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Un effecteur final saisit un flan et le transporte vers la palette appropriée. Les programmeurs peuvent planifier un empilement robuste, découper des reliefs pour garantir un retrait cohérent des pièces du squelette, peut-être même regrouper de petites pièces par micro-onglets dans un « mini-nid ».

Dans quelques années, les historiens techniques et les professionnels de l’industrie se souviendront de l’époque d’antan. Il y a à peine dix ans, les lasers CO2 étaient à la pointe de la technologie et la vie dans un atelier de métallurgie était beaucoup plus simple, bien avant que nous sachions comment gérer les capacités d'un laser à fibre haute puissance. Certains fabricants viennent tout juste de « s'installer » avec des lasers à fibre de plus de 10 kW, et ils le font d'une manière qui surprend souvent les habitués de l'industrie.

Le laser à fibre de 10 kW, apparu il y a sept ans, a marqué un changement de paradigme qui est toujours en marche. Avec cet incroyable bond en avant dans les performances de découpe laser, l'industrie est entrée collectivement dans le monde du post-pouce par minute (IPM), où les vitesses de découpe pourraient devenir sans rapport avec la productivité globale d'une entreprise. L'industrie a détourné son attention de la vitesse de coupe vers la vitesse d'écoulement des pièces et le débit global. En d’autres termes, ce qui est placé sur une table laser doit également s’en détacher.

Le laser CO2 était un outil incroyablement performant et, dans un atelier typique, il dictait une grande partie de la prise de décision. Il pouvait découper n'importe quelle géométrie à une bonne vitesse, sans les limitations de l'outillage de poinçonnage pour la tôle et à une fraction du coût des consommables au jet d'eau pour les supports plus épais. Cette capacité avait cependant un coût. Étant le summum de la productivité, les lasers étaient également les machines les plus chères dans de nombreux ateliers.

Puis est arrivé le laser à fibre, et les fabricants se sont précipités pour rattraper leur productivité, d'abord avec une puissance de coupe de 6 kW, puis de 10 kW. Ils étaient désormais trop productifs et incompatibles avec la culture d'un atelier habitué à travailler avec des lasers CO2.

Les trois KPI d'un département laser CO2 constituaient une sorte de sainte trinité : vous ne devez pas vous écarter de l'optimisation (1) du pourcentage de rendement de la feuille, (2) du temps d'exécution du nid et (3) du temps d'allumage du faisceau. Si les fabricants maintenaient ces trois paramètres à ou près de leur niveau cible, une activité rentable et, oserais-je dire, lucrative pourrait être réalisée.

L’industrie a historiquement accordé une grande importance à ces trois KPI, ce qui a conduit à certains défis alors que la technologie laser à fibre progressait sans relâche. Un fabricant qui suit la sainte trinité de la gestion des lasers pourrait rencontrer des problèmes lors de la mise à niveau vers son premier laser à fibre haute puissance, par exemple en passant d'une machine laser CO2 de 4 kW à une machine laser à fibre de 12 kW.

Se concentrer sur ce KPI commence assez innocemment, avec le concept bien réel selon lequel le temps, c'est de l'argent, mais l'acier, c'est aussi de l'argent (une somme d'argent de plus en plus variable ces derniers temps).

Les logiciels d'imbrication donnent aux programmeurs un grand contrôle. Ils peuvent réduire les coûts, contourner les règles généralement acceptées et les pièces de coupe courantes qu'ils ne devraient probablement pas faire. Soudain, un nid optimisé uniquement pour le rendement en feuilles présente des problèmes dans la machine. Les collisions de buses sont nombreuses et les temps de récupération associés aux interventions explosent. Ainsi, pour la première fois, nous entrons dans la « zone de conflit », où un opérateur laser et un programmeur ne sont pas d’accord sur la manière dont la machine doit être utilisée.

Parmi les trois KPI de la Sainte Trinité, le rendement est probablement celui qui est le moins affecté par le laser à fibre haute puissance. La géométrie de la pièce est la géométrie de la pièce et le matériau est le matériau, après tout. Pourtant, l’effet existe et ne peut être ignoré.

Il s’agit en fait de la mesure la moins importante à prendre en compte dans un environnement laser à fibre haute puissance. La plus grande erreur ici est que si le nouveau laser peut atteindre une vitesse d'avance cinq fois plus rapide que l'ancien, moi, en tant que propriétaire d'atelier, devrais être capable d'atteindre une puissance cinq fois supérieure. Cela ressort sur une feuille de calcul Excel. Les études de temps semblent très attractives et le conseil d'administration sera certainement convaincu d'obtenir un retour sur investissement raisonnable. Tout cela semble être une proposition évidente.

Un système automatisé de retrait de pièces soulève une ébauche découpée d’un squelette. Le déchargement automatisé peut rendre le retrait des pièces cohérent et prévisible.